BlogAIAG & VDA FMEA 핸드북 1판
2019년 6월, 미국 자동차산업 자문위원회(AIAG)과 독일 자동차산업 협회(VDA)는 고장 형태 및 영향 분석(FMEA)에 대한 첫 번째 국제 가이드를 공동 발표했습니다.
고장 형태 및 영향 분석(FMEA)이란?
고장 형태 및 영향 분석 (FMEA)은 제품 및 공정 개발 프로세스 전반에 걸쳐 잠재적인 문제들이 고려되고 다루어 진다는 것을 보장하기 위해 사용되는 분석 방법론입니다.
평가 및 분석의 일부는 리스크 평가입니다. 중요한 점은 설계 (제품 또는 공정), 기능 검토 및 적용에서 모든 변경 사항 및 잠재적 고장의 결과로 인한 리스크에 대해 논의한다는 것입니다.
FMEA는 또한 항공 우주, 의료 기기, 식품 안전 등과 같은 다른 산업에서도 활용되고 있습니다.
자동차 OEM 사 및 1차 공급업체(협력업체) 실무 전문가로 구성된 글로벌 팀과 함께 개발된 새로운 AIAG & VDA FMEA 핸드북은 미국 AIAG 와 독일 VDA 방법론의 모범 사례를 조화롭고 체계적인 접근법으로 통합합니다.
새로운 AIAG & VDA FMEA 핸드북은 공급업체가 글로벌 자동차 제조업체의 제품 성능 요구사항을 충족할 수 있도록 프로세스 기반 방법론의 유용성을 촉진합니다.
FMEA는 자동차산업 도구 박스에서 가장 일반적으로 사용되는 리스크 분석법이며 공급업체가 제품 개발 및 부품 생산 공정 모두에서 고장을 예측하고 예방하는 데 도움이 됩니다.
새로운 AIAG & VDA FMEA 핸드북은 AIAG 및 VDA의 이전 핸드북과 실제 경험의 모범 사례 및 예시를 포함하여 모든 자동차 공급업체에 일관된 방향과 지침(guidance)을 제공합니다.
AIAG & VDA FMEA 7단계
FMEA를 수행하는 7단계는 다음과 같습니다.
- 1단계: 계획 및 준비
- 2단계: 구조 분석
- 3단계: 기능 분석
- 4단계: 고장 분석
- 5단계: 리스크 분석
- 6단계: 최적화
- 7단계: 결과 문서화
위의 7단계 접근 방식은 시스템 분석, 장애 분석 및 위험 완화 위험 커뮤니케이션의 3단계로 분류됩니다.
"시스템 분석" 단계는 1~3단계를 나타냅니다.
"고장 분석 및 위험 완화" 단계는 4~6단계를 나타냅니다.
"리스크 커뮤니케이션" 단계는 7단계, 결과 문서화입니다.
1단계: 계획 및 준비
프로젝트 식별로 DFMEA / PFMEA를 시작하고 식별된 프로젝트의 경계와 범위를 결정합니다.
5T의 방법론에 따라 계획할 식별된 프로젝트는 InTent, Timing, Team, Task 및 Tools입니다.
2단계, 구조 분석에 도움이 되도록 제공할 초점 또는 수집 및 요약할 세부 정보.
2단계: 구조 분석
설계 FMEA에서 구조 분석은 기술적 리스크 분석을 위해 FMEA 범위를 시스템, 하위 시스템 및 구성 요소 부분으로 식별하고 분류하는 데 사용됩니다.
공정 FMEA에서 구조 분석은 제조 시스템의 FMEA 범위를 식별하고 프로세스 항목, 프로세스 단계 및 프로세스 작업 요소로 분해하는 데 사용됩니다.
구조 분석 결과는 기술 검토 중에 고객과 공급업체 간의 협업을 위한 도구를 제공합니다.
공정 FMEA에서 프로세스 흐름도는 도구로 구조 분석에 대한 입력으로 사용할 수 있습니다.
3단계: 기능 분석
설계 FMEA은 각 시스템에 대해 요구 사항 및 사양에 따른 기능을 처리해야 합니다.
공정 FMAE에서 기능 분석은 프로세스 항목 및 프로세스 단계를 설명하는 것입니다.
고장분석은 공정의 부적 기능일 뿐인 고장영향(FE)을 찾는데 유용하며, 이는 기능의 긍정적인 기능을 나열하여 도출할 수 있습니다.
또한 기능 분석에서는 프로세스의 기능, 시스템의 기능, 하위 시스템, 부품 요소 또는 프로세스가 추가됩니다.
4단계: 고장 분석
고장 분석이라는 이름에서 알 수 있듯이 여기에는 고장 원인, 고장 형태 및 고장 영향이 포함됩니다.
이것은 고장 체인의 생성을 의미합니다.
프로세스 고장 원인은 피쉬본 다이어그램(4M) 또는 고장 체인을 사용하여 찾을 수 있습니다.
피쉬본 다이어그램의 4M은 사람, 기계, 재료 및 환경입니다.
5단계: 리스크 분석
심각도, 발생도 및 검출도를 평가하여 위험을 추정하고 각각 등급을 부여합니다.
심각도, 발생도 및 검출도를 기반으로 평가할 작업 우선 순위를 결정합니다.
여기서, 이전 버전에서 사용하던 RPN(Risk Priority Number)은 조치 우선 순위(Action Priority, AP)로 대체되었습니다.
조치 우선 순위(AP), S, O 및 D의 가능한 모든 조합 1000개를 설명합니다.
조치 우선순위(AP)가 생성 및 도입되어 심각도, 발생도, 검출도에 더 중점을 둡니다.
6단계: 최적화
최적화 단계의 기본적이고 가장 중요한 목표는 위험을 줄이는 데 필요한 조치를 식별하고 선택하는 것입니다.
조치는 평가 등급을 낮추지 않는 동시에 프로세스를 개선해야 합니다.
분석하는 동안 취해진 조치의 효과를 확인해야 합니다.
7단계: 결과 문서화
FMEA의 결과는 결론 및 분석과 함께 문서화되어야 합니다.
